PCBの設計ファイルを数千回見直した後 我々のエンジニアチームは 同じ間違いを繰り返し スタートアッププロトタイプから 既成企業の生産板の修正まで 目にしましたこれらのエラーの大半は EDAツールでは見えないし,DRCをクリーンに通過します製造現場や現場で 失敗を招きます
これはPCB設計で 最も大きな影響を与える7つの間違いの フィールドガイドです 今日でも適用できる具体的なルールです
2つのパッドが近くにある場合,それらの間にある溶接マスクの開口は,信頼性のある印刷にあまりにも狭い可能性があります.溶接マスクのスライバーが0.1mm (4ml) より狭い場合は,溶接再流中に剥がれることがあります.橋を架けるパッドの幾何学は EDAツールで正しく見えますが,ボードは短パンで戻ります.
隣接するICパッドと0.05mmの溶接マスクスライバー. DRCを通過しますが,fabで失敗します.デフォルトマスク拡張を持つ0.4mmピッチのQFPで一般的です.
マスクの膨張を減らし,スライバーが≥0.1mmになるか,ソールドマスク定義 (SMD) パッドを使用してください.工場の最小ソールドマスクブリッジ仕様を確認してください.
ルール: 細角部品のパッドジオメトリを完成する前に 工場の最小溶接マスクの Web サイズを常に要求します
板の縁に近すぎる銅は,デパネリング (ルーティングまたはVスコアリング) の際に損傷する.標準的な最低値はルーティングボードでは0.3mm,Vスコアボードでは0.5mmである.ゲルバーの視聴者では大丈夫ですが ルーティングビットによって切断されます振動によって引き起こされる可能性があります. 振動によって引き起こされる可能性があります.
カステラ板 (エッジマウントPCB) の場合,この制約は逆転します. 銅は意図的に板のエッジまで伸びなければなりません.この機能に対するファブのサポートを確認してください..
SMTパッド (via-in-pad) の内部にバイアスを置くことは,BGA ブレイクアウトのための優れたHDI技術である.誤りはフィール経由で要求せずに指定することです.溶融した溶接料がコンポーネントと適切な関節を形成するのではなく,経口バレルに流れます結果は弱体または開いた溶接関節で X線なしでは検出不可能です
インターパッドを使用する場合は,常に以下を指定してください.詰め込み,蓋付きこれはコストを増加させる特定の製造ステップですが,その代替方法は,最も重要なコンポーネントインターフェースの信頼性のない関節です.
完全なスタックアップ仕様なしには 制御されたインピーダンスの呼び出しは 意味がありません 製造者はそれぞれの材料の電圧不変を知らなければなりません層の厚さ目標を達成する線幅を計算します 線幅を計算するには
Saying "50 Ω single-ended on layer 2" without specifying dielectric thickness and material puts the impedance calculation entirely in the hands of the fabricator — who may use a different material or thickness than your SI models assumed.
| 指定すべき事項 | なぜ 重要 な の か |
|---|---|
| 介電材料 (例えば FR4-TG170,メグトロン6) | Dk値は,ターゲットインピーダンスのトラス幅を直接決定します. |
| 層ごとにコアとプレプレグの厚さ | 介電質の厚さは,主要なインピーダンスの変数です. |
| 目標インピーデンス ± 許容度 (例えば50 Ω ± 10%) | 許容度は,fab がテストクーポンが必要かどうかを決定します. |
| どの層がインペデンス制御されているか | 製造者は,指定された場合に限って,痕跡を制御する. |
| 試験クーポンが必要 (はい/ノー) | TDRクーポンは追跡可能性を提供します.RFにはしばしば必要になります. |
EDA ツールは,標準的に銅の注入のすべての透孔パッドに熱解脱接続を適用します.信号パッドでは,熱緩和が望ましい 溶接中にパッドが平面に熱を吹き込むのを防ぐ高電流経路 (電源接続,モータードライバ,電池コンタクト) では,熱解脱は誤りである.それは抵抗を増やし,パッド接続で電流のボトルネックを作り出す.
高電流の経路上のすべての透孔パッドをチェックし,固い流出接続に熱救済をオーバーライドします.また,電流を運ぶ軌跡幅が十分であることを確認します.内部層に1アンプあたり少なくとも1mmの痕跡幅を使用し,.8 mm/A は,外層の空気条件で.専用計算機 (Saturn PCB Toolkit, Polar SI9000) を使って,3 A 以上を計算する.
これは組み立ての誤りで DRCは決して 検出しないでしょう ダイオード,タンタルムコンデンサ,偏電解コンデンサ,コネクタの 極度がはっきりと示されていない場合部品データシートとピック・アンド・プレイスファイル回転に依存し,不一致が発生します..
最良の慣行: 配線された各部品を,配線された後も目に見えるように,シルクスクリーンに"+"または"""とマークする.カソード帯のマークだけに頼ってはいけません 明らかにスクリーン密度の高い板に シルクスクリーンが部品の下に収まらない場合は,部品境界の隣にマーカーを追加します.
最も体系的な間違いは Gerber,BOM,Pick-and-Placeのファイルを 3つの独立した文書として扱って デザインの異なる段階で生成することです
修正するすべての出力ファイルを,同じEDAセッションで,単一のロックされた設計修正から生成する.バージョンコントロールで修正をタグ付けする.Gerbersを手動でパッチするな.
経験豊富なエンジニアが毎週デザインに登場します.共通点は,EDAツールが電気的正確性のために最適化されているということです.製造用ではない製造の制約は 製造者のプロセス能力の文書に書かれていますが DRCのルールには書かれていません
このギャップを埋める最も簡単な方法は 工場に出す前に DFMのレビューです単一のパネルが実行される前にこれらの問題を把握します最初のビルドは最高のビルドです
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